位于江津珞璜工业园的德立菲陶瓷制造工厂，是德国德立菲（Duravit）集团成立201年以来最大的海外投资项目，也是该公司首个按照德国工业4.0准则建设的创新与制造中心。7月31日，重庆日报记者在该工厂看到了4.0工厂给陶瓷生产带来的巨大变化。

　　江津德立菲工厂无人自动导航车进行转运作业。记者 周雨 摄

　　核心生产环节全机械化协作

　　据介绍，这个工厂总投资8亿元，占地234亩，于2015年启动建设，2017年9月建成投产，主要生产陶瓷脸盆、陶瓷马桶、陶瓷浴缸等洁具产品。

　　走进该工厂，最引人瞩目的是高压注浆成形、机器人施釉、无人自动导航车三种自动化生产设备。

　　工厂的陶瓷泥浆车间位于负一楼，其它车间全部都在一楼。成形车间的高压注浆机通过管道与负一楼的陶瓷泥浆车间相连。因此，工厂里一尘不染，显得非常干净、整洁。

　　这些高压注浆机全部都按照电脑程序进行自动化作业。每台注浆机只配备一名工人，这名工人并不负责设备操作，只做更换垫板这一简单工作。

　　这些高压注浆机的效率非常高：20分钟就能生产6个陶瓷脸盆坯件，而一台普通的注浆机，8小时才能生产一个陶瓷脸盆坯件。

　　该车间还拥有全球唯一的连体高压注浆机，可将马桶一次性连体注浆成型，并使水箱与马桶连接。

　　工厂的施釉车间由多组机器人进行施釉作业。每组作业单元由两台机器人组成，一台负责喷釉，另一台负责传递坯件。两台机器人配合密切，只需2分钟就能完成一个马桶的施釉作业。

　　整个工厂里几乎看不到人员走动，在里面不停穿梭的是无人自动导航车。这种车子类似无人驾驶的叉车，会自己行驶、转弯、装卸货物，它们根据导航信息不断将陶瓷坯件运到干燥房干燥、运到施釉车间施釉、装进隧道窑炉烧制，电量不足还可自行去充电。所有的环节都显得有条不紊、秩序井然。

　　据该公司董事总经理柏亭介绍，装卸搬运作业是陶瓷工厂耗费人力最多的环节，现在，他们用11台无人自动导航车，就解决了所有的装卸搬运问题，大幅降低了工人的劳动强度。

　　所有生产设备都实行了网络互联

　　据柏亭介绍，工厂不仅实现了自动化，并且还将这些自动化生产设备进行了网络互连，实现了智能化、智慧化生产。

　　简单来说，这个工厂的信息化系统，可对各生产设备的数据进行实时收集、分析，并通过精密的自动化算法持续优化生产流程。整个过程均由这套信息化系统自主完成。

　　其带来的结果是：一方面，各作业环节越来越紧凑，整体生产效率越来越高；另一方面，废品、次品越来越少，产品品质不断提升、生产成本不断减少。

　　这些生产数据还与该公司位处上海、北京、广州、成都的销售办事处进行联网，销售人员可对每一件产品的生产全过程进行质量追溯，并可精确计算出每一件产品的出产、交货日期，确保精准化销售。

　　“这不仅是德立菲最先进的工厂，也可能是世界最先进的陶瓷工厂。”柏亭说，为建设这个工厂，他们整合了多个国家的技术力量。其中，高压注浆机主要来自土耳其，无人自动导航车来自意大利，施釉机器人来自德国。

　　这个先进工厂也有不变之处

　　让记者吃惊的是，这个先进的4.0工厂，至今仍保留着传统注浆成形车间和人工半检工序。

　　这个传统注浆成形车间紧邻着高压注浆成形车间，虽然使用率低，但仍保留得非常完整。

　　柏亭说，高压注浆机生产效率高，对于大批量连续生产是非常经济的，但也有灵活性差的缺点。而顾客的需求是多元化和多样化的，对一些经常换模的小众产品，在传统注浆成形车间生产，反而更灵活。

　　随着自动化程度的大幅提高，该工厂并没有忽视人的作用，其半成品检测车间至今仍由人工进行检测。而且，检测人员反而比以前更多了。

　　“确保产品质量的最可靠因素还是人！”柏亭说，自动化工厂把工人从高强度劳动中解放了出来，他们就有更多人力投入到品质控制，使产品质量得到更有效的保障。

　　据了解，德立菲这家4.0工厂投产后，产能比过去的油溪老工厂翻了一番，工厂由此加大了对中国市场的开拓，至今已建起80家旗舰店，预计明年可达150家。2020年，该工厂将启动二期项目建设，产能将在现有基础上再翻一番。